1　范圍

本標準規定了焦化企業的有關防塵防毒的技術要求、措施和管理。

本標準適用于焦化企業生產過程中粉塵、毒物危害的工程技術和管理防范。

2　規范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。

GB 5032　煉焦工藝設計規范

GB 6222　工業企業煤氣安全規程

GB 7231　工業管道的基本識別色、識別

GB/T 11651　個體防護裝備選用規范

GB 11661　焦化廠衛生防護距離標準

GB 12710　焦化安全規程

GB 15603　常用化學危險品貯存通則

GB/T 16758　排風罩的分類及技術條件

GB 17916　毒害性商品儲藏養護技術條件

GB/T 18664　呼吸防護用品的選擇、使用與維護

GB 50019　采暖通風與空氣調節設計規范

GB 50243　通風與空調工程施工質量驗收規范

AQ/T 9002　生產經營單位安全生產事故應急預案編制導則

GBZ 1　工業企業設計衛生標準

GBZ 2.1　工作場所有害因素職業接觸限值　第1部分　化學有害因素

GBZ 158　工作場所職業病危害警示標識

GBZ 188　職業健康監護技術規范

GBZ/T 192.1　工作場所空氣中粉塵測定　第1部分：總粉塵濃度

GBZ/T 192.2　工作場所空氣中粉塵測定　第2部分：呼吸性粉塵濃度

GBZ/T 205　密閉空間作業職業危害防護規范

GBZ/T 223　工作場所有毒氣體檢測報警裝置設置規范

SH 3047　石油化工企業職業安全衛生設計規范

3　術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

3.1

焦化 coking

以煤為原料，在隔絕空氣條件下，加熱到1000±50℃，經高溫干餾產生的固體物(焦炭)，同時獲得煤氣、煤焦油并回收其它化工產品的一種煤轉化工藝。

3.2

備煤 coal preparation

煉焦煤在裝入炭化室以前的各種加工和處理過程。

3.3

熄焦 coke quenching

將赤熱焦炭冷卻到便于運輸和貯存溫度的煉焦生產工藝。熄焦方式有爐內熄焦和爐外熄焦兩種。

3.4

焦爐機械 coke oven machinery

煉焦生產中焦爐操作使用的主要專用機械設備。

3.5

荒煤氣 crude gas

煉焦生產中所產生的未經凈化的煤氣。

3.6

除塵地面站 stationaty baghouse unit

將大型除塵設備及輸灰設備布置在室外，集中形成的完整除塵系統。

4　廠址、廠區、廠房及裝置

4.1 廠址選擇

4.1.1 廠址選擇應遠離居民區和其他建筑群，并位于城鎮、相鄰工業企業和居民區常年最小風向頻率的上風側。

4.1.2 新建、改建、擴建企業廠址的選擇，應避開人口稠密區，生產區與生活區分開，應按GBZ 1、GB 11661的有關規定設置衛生防護距離。

4.1.3 工業園區、鋼鐵聯合企業或其他企業中的焦化廠，在其企業中的位置應符合相關設計規范的要求。

4.1.4 焦化廠廠址不應布置在下列地區。

a) 發震斷層和抗震設防烈度高于9度的地震區;

b) 有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等直接危害的地段;

c) 很嚴重的自重濕陷性黃土場地或厚度大的新近堆積黃土和高壓縮性的飽和黃土地段等地質條件惡劣地區;

d) 采礦陷落及錯動區界內;

e) 爆破危險范圍內;

f) 水庫下游，當堤壩決堤時，不能保證安全的地段;

g) 受洪水、潮水或內澇水淹沒的區域;

h) 生活飲用水水源保護區內;

i) 機場凈空保護區內等國家規定的區域。

4.2 廠區布置

4.2.1 廠區總體布置應按縮短工藝流程和減少揚塵點的原則，合理布局，并有利于建(構)筑物的通風采光。

4.2.2 在江、河、湖、海沿岸的廠區，場地設計標高應按GB 12710標準確定?；A荷載較大的建(構)筑物(如焦爐等)，宜布置在土質均勻、地基承載力較大、地下水位較低的地段。

4.2.3 煤場和焦油車間宜設在廠區常年最小風向頻率的上風側，瀝青生產裝置宜布置在焦油蒸餾生產裝置的端部，并位于廠區的邊緣。

4.2.4 煤氣凈化車間應布置在焦爐的機側或一端，其建(構)筑物最外邊緣距大型焦爐爐體邊緣不應小于40m，距中、小型焦爐不應小于30m。

4.2.5 當采用搗固煉焦工藝，煤氣凈化車間布置在焦側時，其建(構)筑物最外邊緣距焦爐熄焦車外側軌道邊緣不應小于45m(當焦側同時布置有干熄焦裝置時，該距離為距干熄爐外壁邊緣的距離)。

4.2.6 煤氣凈化區內，不應布置與煤氣凈化裝置無關的設施及建(構)筑物。

4.2.7 粗苯精制區(含脫苯裝置)不宜布置在焦化廠的中心地帶。

4.2.8 煤氣總管放散裝置宜布置在遠離建筑物和人員集中地點。

4.2.9 多塵、散發有毒氣體的生產廠房內的空氣不應循環使用，并設置專門的通風除塵設備。

4.2.10 生產廠房的排、送風設備，不應布置在同一通風機室內，也不應和其他房間的排、送風設備布置在一起。相互隔離的易燃易爆場所，不應使用一套通風系統。

4.2.11 廠內設置的焦化廢水處理站位置，應避開防爆區，位于常年最小風向頻率的下風向，并宜遠離廠內生活區。

4.2.12 廠外設置的焦化廢水處理站位置，應符合國家和地方政府的有關規定。

4.3 廠房建筑

4.3.1 廠房結構應充分考慮防塵防毒的要求。廠房內的開啟式側窗應設在常年主導風向迎風墻上，距地面的高度一般不低于1m。

4.3.2 廠房內的建(構)筑物構件應減少易積塵的凹凸部分。所有墻壁、屋頂的內表面都應盡可能平整光滑。

4.3.3 廠房采用的室內裝修材料，其有害物質散發量應符合國家相關規定，不宜使用對人身體有害的石棉類建筑材料。

4.3.4 生產車間內部結構應有足夠高度以布置管道，有利于清除積塵。粉塵污染嚴重的廠房，應留有真空清掃機具行走的通道。

4.3.5 使用、產生劇毒物質的生產車間，其墻壁、頂棚和地面等內部結構和表面，應采用不吸收、不吸附毒物的材料，宜加設保護層以便清洗。車間應設置坡向排水系統，地面應平整、防滑、易于清掃。

4.3.6 產塵毒物質的生產廠房或庫房的門窗應向外開，油庫泵房靠儲槽一側不應設門窗。

4.3.7 容易積存可燃性粉塵的廠房、膠帶輸送機通廊的內表面應平整、易于清掃。

4.3.8 廠房、梯子的出入口和人行道，不宜正對車輛、設備運行頻繁的地點。

4.3.9 廠房宜采用敞開或半敞開式建筑;采用封閉式建筑時，應采取強制通風換氣措施。

4.3.10 多層廠房應有防止含塵空氣串聯的各項隔離措施。

a) 樓梯設樓梯間，通往各樓層的門洞安裝有可自動關閉的門或簾。

b) 樓層間聯系一般不宜設置簡易鋼梯。若需設置時，其位置應選擇在離粉塵作業點較遠的部位。

c) 供各種設備、溜管、管道穿過的層間樓板和隔墻上的孔洞要小，其縫隙應密封。

d) 對于多層廠房，產生有害氣體的場所宜布置在建筑物的上層。如必須布置在下層時，應采取安裝有效通風、防毒設備設施等措施。

4.4 化工裝置

4.4.1 化產工藝中的化工裝置宜布置在露天或敞開的建(構)筑物內;轉動設備、提升設備、自動或遙控的設備，其周圍應有防止人員接近的防護隔離措施。

4.4.2 各塔器、容器的對外連接管線，應設置可靠的隔斷裝置，設備經常放散的有害氣體、蒸汽宜按種類分別集中，導入煤氣系統或凈化處理。

4.4.3 全廠性的工藝管線，宜集中布置形成管線帶，并采用地上架設。管線上設置的標識和涂色應符合GBZ 158、GB 7231中的相關規定。

4.4.4 輸送有毒氣體或液體的管線，不應穿越儀表室、變電所、配電室、辦公室、休息室及與該管線無關的儲槽區或生產廠房。

4.4.5 酸、堿、酚等液體管道的法蘭位置宜避開經常有人操作的地方，法蘭應加塵毒保護罩。

4.4.6 儲槽的布置應符合SH 3047規范及相關規定。

4.4.7 廠區應按GBZ 1的要求設置淋浴室、更衣室和休息室。煉焦、煤氣凈化等生產車間，還應設置必要的淋洗器、洗眼器。

4.4.8 焦化生產中的壓力容器、壓力管道設計、制造、施工和管理，應符合國家現行的相關規定。

5　生產工藝要求

5.1 基本要求

5.1.1 焦化工業生產防塵防毒應堅持“預防為主、防治結合、源頭控制、綜合治理”的原則，從優化焦化工藝入手，優先選擇塵毒危害小的工藝和設備，對塵毒危害進行綜合治理，使其危害控制符合GBZ 2.1和SH 3047的要求。

5.1.2 焦化企業應對整個生產過程中的粉塵、毒物危害進行辨識和評估，明確所有產生粉塵、毒物的作業場所、工藝過程、設備及原(輔)料、中間產品、副產品，并建立職業衛生檔案。

5.1.3 焦化工業生產過程防塵防毒工作應遵循持續改進的原則，作業場所塵毒物質濃度應達到相關規定的要求。

5.1.4 焦化工業企業建設項目中產生塵毒危害的生產過程和設備應設置防塵防毒設備設施，且與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。

5.1.5在廠房氣象條件、潔凈度要求與防塵防毒措施有矛盾時，應采取其他可靠措施，保證作業人員健康。

5.1.6 產生粉塵、毒物的生產過程和設備，應考慮機械化和自動化，加強密閉，避免直接操作，并結合生產工藝采取通風除塵措施。

5.1.7 產生粉塵、毒物等有害物質的工作場所，應有沖洗地面、墻壁的設施。該工作場所空氣中粉塵和有毒氣體濃度應符合GBZ 2.1的規定。

5.2 在選擇生產工藝時，設計者和設備供應商應提供粉塵、毒物產生情況說明及控制措施技術文件，原(輔)料供應者應提供原(輔)料塵、毒危害技術說明文件、執行標準文件等，并建立技術檔案。

5.3 通風或除塵設備應同相應的工藝設備聯鎖，做到比工藝設備先開而后停。

5.4 當作業場所空氣中的塵、毒在技術上較難控制時，宜采取以下措施。

a) 設置密閉操作室，保證新鮮空氣供應量不少于每人30m3/h;

b) 配戴防毒面具或崗位送風;

c) 送入空氣應符合相關標準的要求。

6　主要工序防塵防毒

6.1 備煤

6.1.1 廠內運送原料煤的帶式輸送機應置于相應的通廊內，防止物料外逸，宜采用防塵措施。

6.1.2 粉碎機室應密閉，并應設除塵裝置。

6.1.3 翻車機、卷揚機、調車機、卸煤機等機械受煤時應有防塵防毒措施。

6.1.4 備煤過程宜采用濕式作業。

6.1.5 皮帶運煤過程中具有落差的皮帶轉運點應安裝通風除塵設備或采取濕式作業。

6.1.6 煤堆應有防止自燃的措施，煤堆上宜噴覆蓋劑或水，煤場應設置防塵裝置。

6.1.7 堆取料機應設置風速計。

6.1.8 地下通廊應有防止地下水浸入的設施，其地坪應有坡向集水溝，集水溝必須設蓋板。

6.1.9 各機進出口，應設置帶凈化器的抽風機或集中除塵。

6.2 煉焦

6.2.1 新設計或優化煉焦工藝時必須采用集氣管自動調壓爐門口集塵罩，裝煤除塵二合一地面站及爐頂導煙裝置;在裝煤、出焦等操作時嚴格執行上升管、集氣管崗位操作規程，確保集氣管壓力合格，減少煙塵放散;現有生產工藝必須按照新設計工藝要求逐步技改，同時完善防塵防毒設施。

6.2.2 煉焦車間爐頂爐蓋、爐側爐門、看火孔、上升管蓋及其翻板軸頭等處應加強密閉，不得有可見泄漏。

6.2.3 爐端臺頂部應設操作工人休息室。煤塔頂層除膠帶通廊外，還應另設一個出口，煤塔頂部宜設通風窗口。

6.2.4 裝煤車與爐蓋之間在裝煤過程中應安裝通風除塵設備，盡量采用自動化密閉操作，集氣管操作臺上部應設清掃孔。

6.2.5 地下室應加強通風，并設自然通風孔。采用高爐煤氣、發生爐煤氣、荒煤氣加熱的焦爐地下室，必須設置固定式一氧化碳檢測及報警裝置。禁止單人在地下室工作或行走。

6.2.6 機焦兩側煙道走廊和地下室，應設換向前3min和換向過程中的音響報警裝置。

6.2.7 交換機室或儀表室不應設在煙道上。

6.2.8 焦爐測溫換向崗位應配備便攜式有毒氣體報警器和空氣呼吸器。

6.2.9 在煙道走廊和地下室帶煤氣抽、堵盲板應采取相應的防煤氣中毒措施。

6.2.10 焦爐爐體、篩焦樓、儲焦槽、運焦系統的轉運站以及熄焦塔等散發粉塵處應密閉或設除塵裝置。

6.2.11 采用濕法熄焦應符合下列要求：

a) 粉焦沉淀池周圍應設置防護欄桿，水溝應設置蓋板;

b) 晾焦臺應設置水管;

c) 不應使用未經處理的酚水熄焦;

d) 粉焦抓斗司機室宜設在旁側或采用遙控操作方式。

6.2.12 干法熄焦應符合下列規定：

a) 應保證干熄焦裝置整個系統的嚴密性。投產前和大修后均應進行系統氣密性試驗。

b) 干熄焦鍋爐及其附件的設計、制造、施工、驗收、檢測及檢修均應符合有關規定。

c) 干熄焦排出裝置區域應通風良好，干熄焦排出裝置的振動給料器及旋轉密封閥周圍，應設置一氧化碳和氧氣濃度的檢測、聲光報警裝置;干熄焦排出裝置的排焦溜槽及運焦帶式輸送機位于地下時，排焦溜槽周圍及運焦通廊的地下部分，應設置一氧化碳和氧氣濃度的檢測、聲光報警裝置。

d) 干熄焦裝置最高處，應設置風向儀和風速計。

e) 干熄焦氣體循環系統的鍋爐應安裝二級除塵器。

f) 干熄焦裝置應設置循環氣體成分自動分析儀，對一氧化碳、氫和氧含量進行分析記錄。

g) 進入干熄爐、排出裝置和循環系統內檢查或作業前，應關閉放射線源快門，進行系統內氣體置換和放射源濃度、氣體成分檢測。進入人員應攜帶一氧化碳和氧氣濃度檢測儀器和與外部聯絡的通訊工具。

h) 運行中檢修排出裝置時，應戴防毒面具或空氣呼吸器。

i) 不應在防爆孔和循環氣體放散口附近停留。

j) 應保證干熄焦所有聯鎖裝置處于正常工作狀態。

6.2.13 進入布袋室檢查和清掃時，應符合GBZ/T 205的要求，并設專人監護。

6.2.14 皮帶運焦過程中具有落差的皮帶交接處應安裝通風除塵設備或采取濕式作業。

6.2.15 裝煤車、攔焦車、搗固推焦車的操作室必須采取專門密封措施防塵。

6.3 煤氣凈化

6.3.1 煤氣儲配(煤氣氣柜、加壓機等)應符合GB 6222的相關規定。

6.3.2 含有燃燒和爆炸性粉塵的空氣，應在進入排風機前進行凈化。

6.3.3 煤氣凈化車間鼓風機房應安設自動或手動事故排風裝置及與其連鎖的自動報警裝置。

6.3.4 有塵、揮發性溶劑逸出的設備開口部位應設排風裝置。

6.3.5 煤氣系統的管道設置相應的蒸汽吹掃裝置以及煤氣放散閥、導淋排放閥。

6.3.6 鼓風機室應有直通室外的走梯，底層出口不應少于兩個。

6.3.7 電捕焦油器應設連續式自動氧含量分析儀，并與電捕焦油器電源聯鎖。煤氣含氧量超過1.0%時報警，超過2.0%自動斷電。電捕焦油器應設泄爆裝置。

6.3.8 硫酸高置槽應設液位的高位報警、聯鎖及滿流管，滿流管滿流能力應大于進料能力;槽下方應設置防漏圍堰。

6.3.9 間接法硫銨生產中，滿流槽、回流槽、稠化器等產生尾氣設施的裝置應蓋嚴，防止酸氣外逸，引起中毒。

6.3.10 硫銨系統的廢氣排風機和換氣風機應在硫銨開工前10min投入正常運行，停工后10min停止運行，廢氣排風機、換氣風機不能運行時不應開工生產。

6.3.11 濃硫酸輸送應采用泵送或自流方式，禁止使用壓縮氣體輸送;禁止使用蒸汽吹掃濃硫酸設備及管道。

6.3.12 用濃硫酸配硫銨母液時，應緩慢調節流量，應防止集中放熱造成母液飛濺，防止中毒。

6.3.14 從滿流槽撈酸焦油時，操作人員不應站在滿流槽上，非操作人員不應靠近滿流槽和酸焦油槽。

6.3.15 產生毒物的回收車間，應安裝通風、排毒設施，該作業場所空氣中粉塵、毒物濃度應達到GBZ 2.1的要求。

6.3.16 粗苯中間槽應設液位計，并宜設高位報警裝置。

6.3.17 粗苯儲槽應密封，并裝設呼吸閥和阻火器，或采用其他排氣控制措施。

6.3.18 氨水(A-S)法脫硫時，脫硫蒸氨泵房應配備固定式或手持式有毒氣體檢測儀;脫硫再生塔液相正常循環時，再生塔頂部巡檢時應站在放散的上風側，防止中毒。

6.3.19 真空碳酸鹽法脫硫時，脫硫塔底部液位不應超過人口煤氣管道最低處;解吸塔負壓不應超過上限值，防止設備出現“吸癟”現象;正常生產時，不宜打開真空泵后設備和管道的放散管，特殊情況下需要開關放散管時，應站在上風側操作，防止中毒。

6.3.20 克勞斯法硫磺(含氨分解)及濕接觸法硫酸時，不應穿、戴易產生靜電的衣物及帶鐵釘的鞋子進入成品室。進入棒式過濾器作業，應防止中毒或灼傷。

6.4 粗苯加工

6.4.1 苯蒸餾泵房，精苯洗滌廠房和室內庫房應安設自動或手動事故排風裝置;

6.4.2 吡啶生產廠房、庫房和泵房應安設自動或手動事故排風裝置。

6.4.3 產生毒物的精制車間，應安裝通風、排毒設施。該作業場所空氣中粉塵、毒物濃度應達到GBZ 2.1的要求。

6.4.4精苯槽罐區宜設高度不低天2.2m的圍堰，圍堰內場地排污口應留設閥門，且常開閥通向事故池排污口，用以收集溢流液及初期雨水;下大雨時關閉常開閥，打開常閉閥排地面，雨水其常開常閉閥門，管理控制應由工廠安全環保部門負責，主裝置區也應設置0.5m高的圍堰及排污閥門，與槽罐區同理。

6.4.5 精苯生產區域，不應布置化驗室、維修間和生活室等輔助建筑。

6.4.6 苯類管道宜采用銅質盲板。苯類等可燃液體設備和管道宜設置惰性氣體置換設施。

6.4.7 用氯化鋁聚合重苯的室內，禁止無關人員逗留。

6.4.8 熱包裝倉庫應設機械通風裝置，熱包裝出口處應設局部排風設施。

6.4.9 粗苯加氫主裝置區及槽罐區，應按GBZ/T 223的要求設有有毒有害氣體自動監測報警裝置。

6.5 焦油加工

6.5.1 產生毒物的焦油車間，應安裝通風、排毒設施。該作業場所空氣中粉塵、毒物濃度應達到GBZ 2.1的要求。

6.5.1 焦油蒸餾應設事故放空槽，并經常保持空槽狀態。

6.5.2 凡可能散發瀝青煙氣的地點，均應設煙氣捕集凈化裝置。凈化裝置不能正常運行時，應停止瀝青生產。不宜采用人工包裝瀝青;特殊情況下需要人工包裝時，應在夜間進行，并應采取防護措施。

6.5.3 萘的結晶制片包裝及輸送宜實現機械化，包裝制品封口處宜有除塵設施。

6.5.4 酚、吡啶產品裝桶處應設抽風裝置。

6.5.5 酸槽應集中布置并設置防酸外溢和防泄漏的圍堤。

6.5.6 蒽的結晶及輸送宜實現機械化，并加以密閉。

6.5.7 對于酚鹽生產中二氧化碳分解裝置中各設備的含酚排氣，應設有專用排氣洗凈裝置。

6.5.8 酚精制裝置生產現場應設有噴淋設備。

6.5.9 苛化裝置中各粉塵物料輸入裝置，應設有過濾設備。

6.5.10 焦油蒸餾裝置區應設置不低于150mm的圍堰。

6.5.11 瀝青高置槽應有事故收集圍堰。

6.5.12 瀝青煙應有收集處理設施。

6.6 油品、酸、堿裝卸與運輸

6.6.1 裝卸油品時，應有明顯的警示標志，距裝卸棧臺20m以內禁止未采取防護措施的機車進入。

6.6.2 使用濃酸和裝卸濃酸的區域，應設防酸灼傷的沖洗水龍頭。

6.6.3 閃點28℃以下的液體(如粗苯、苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳和吡啶等)的生產車間或倉庫不應采用以電為動力源的散熱器進行采暖。

6.7 檢修

6.7.1 裝聯工藝中的再流焊、波峰焊、浸錫焊以及手工焊接等作業點，應設排風裝置或煙霧凈化裝置。

6.7.2 電焊、氣焊等離子切割等產生金屬蒸汽的工作點，應設下排風裝置。

6.7.3 在有毒物質的設備、管道和容器內檢修時，做好相關通風，應加盲板切斷物料進出口，有毒物質的濃度應小于允許值，同時含氧量應在19.5%～23.5%(體積百分濃度)范圍內，監護人應不少于2人。

6.7.4 對易中毒物質的設備動火或進入內部工作時，監護人不應少于2人。分析取樣時間不應早于工作前30min，工作中應每2h重新分析一次，工作中斷30min以上也應重新分析。

6.7.5 焦爐煤氣設備和管道打開之前，應用蒸汽、氮氣或煙氣進行吹掃和置換;檢測合格后，拆開應用水潤濕并清除可燃渣。

6.7.6 檢修鼓風機前負壓系統設備時，應預先把通向鼓風機的管線堵上盲板。

6.7.7 設備和管道的截止件及配件，每次檢修后都應做嚴密性試驗。

6.7.8 不宜進行多層檢修作業，特殊情況時，應采取層間隔離措施。

6.7.9 含有腐蝕性液體、氣體介質的管道、設備檢修前，應將腐蝕性氣體、液體排凈、置換、沖洗，分析合格后方可檢修。檢修現場應備有沖洗用水源。

6.7.10 煤氣系統抽、堵盲板作業時，工作場所應設置風向標志，不應在具有高溫源的爐窯等建(構)筑物內進行帶煤氣作業。

6.7.11在焦爐地下室和蓄熱室區域作業時，應防止煤氣中毒。

6.7.12 各種污水池、閥門井、容器內、地溝、窨井等處作業前必須確認有毒氣體濃度是否合格，工作中必須有專人監護。

7　工程控制技術措施

7.1 材料運輸與儲存

7.1.1 材料運輸宜采用自動化設備，實現物料的自動裝載、泄漏檢測、連鎖控制，并有防塵防毒措施。

7.1.2 改進工藝，減少物料的中轉環節，優先采用密閉性好的輸送裝置。

7.1.3 經常有人來往的通道(含地道、通廊)，應有自然通風或機械通風，不應敷設有毒液體或有毒氣體管道。

7.1.4 允許灑水降塵的裝卸區域，應設置灑水設施。對于冬季易結冰的廠房宜適當采暖防止結冰，以保證降塵效果。

7.1.5 有毒物品應儲存在專門的場所、庫房中，其貯存條件、貯存方式、貯存限量應符合GB 15603、GB 17916的規定。

7.1.6 儲存氣態有毒物質的場所應設置有效的氣體排放應急處理設施。相互抵觸的氣態物質儲存容器應分室儲存，宜采取可靠措施避免泄漏時發生反應，應防止中毒。

7.1.7 儲存液態有毒物質的場所應設置圍堰或導流槽(溝)，圍堰的容積應不小于最大單罐地上部分儲量。相互抵觸的液態物質儲存容器應分別設置圍堰或導流槽(溝)、排水(排污)管(溝)、污水池，宜采取可靠措施避免同時發生泄漏時散發出的氣態物質發生反應，應防止中毒。

7.1.8 焦化生產的危險化學品在廠房內的運輸、儲存、分配，應符合國家相關規定。

7.1.9 對上述條款中未包括的塵、毒物品的運輸、儲存、分配應參照有關規范、條文要求，采取相應的防范措施。

7.2 粉塵控制

7.2.1 煤焦轉運站、粉碎機室、篩焦樓等應設通風除塵設施，煤場應采取抑塵措施。

7.2.2 焦爐爐門與門框，裝煤孔蓋與裝煤孔座的接觸面應采取有效密封措施。上升管蓋、橋管與水封承插部，應有防止爐內荒煤氣外逸的密封措施。

7.2.3 裝煤作業采用高壓氨水無煙裝置措施，大型焦爐采用帶抽吸、點火燃燒洗滌裝置的裝煤車或設置地面站集塵系統。

7.2.4 推焦作業應采取煙塵治理措施，有條件者可采用地面站或熱力罩除塵車。攔焦車必須設置導焦柵對接口煙塵二次捕集裝置。

7.2.5 采用濕法熄焦時，必須采取高塔排氣，并在塔內設置捕集水滴、粉塵裝置。

7.2.6 采用干法熄焦時，各煙氣排放點應設集塵凈化系統。

7.3 有毒有害氣體控制

7.3.1 焦爐地下室煤氣區應設置機械通風設備及一氧化碳報警裝置。

7.3.2 鼓風作業區儲槽、油庫區焦油洗油槽產生的有毒有害氣體，均應經排氣洗凈塔凈化。

7.3.3 苯類槽(器)產生有毒有害氣體宜經壓力平衡管或其他方式返回吸煤氣管道或經苯捕捉器凈化。

7.3.4 散發有毒有害氣體的設備、裝置應進行密閉，并按GBZ/T 223要求設置報警裝置。

7.3.6 焦油加工各生產工序中生產的尾氣宜導入排氣洗凈塔吸收凈化。

7.3.7 工業萘結晶切片系統尾氣應有捕集降塵措施。

7.3.8 苯類及吡啶產品裝桶口應設吸風罩，廢氣送排氣洗凈塔凈化。

7.4 固(液)廢棄物處理

7.4.1 焦化企業應嚴格執行國家職業安全、職業衛生等相關法律法規。應同步建設煤場、粉碎、裝煤、推焦、熄焦、篩運焦工藝等相應的抑塵、除塵設施，以及熄焦水閉路循環、廢氣脫硫除塵及污水處理裝置，并使之正常運行。焦爐除塵系統、廢水生化處理系統、脫硫系統無法正常運行時禁止出爐生產。

7.4.2 焦化生產企業的化學產品生產裝置區及儲存罐區和生產污水槽池等應做規范的防滲漏處理，油庫區四周設置圍堰，杜絕外溢和滲漏。

7.4.3 焦爐煙囪、地面除塵站排氣煙囪應安裝連續自動監測和自動監控系統。

7.4.4 備配煤、裝煤、推焦、熄焦及篩焦工段除塵器回收的煤(焦)塵、焦油渣、粗苯蒸餾再生器殘渣、苯精制酸焦油渣、脫硫廢渣(液)以及生化剩余污泥等一切焦化生產的固(液)體廢棄物的處理和利用應符合防塵防毒要求。

7.4.5 酚氰廢水處理應設置防毒設施。

8　通風、凈化、回收系統設置

8.1 基本要求

8.1.1 焦化生產企業應同步配套建設通風除塵裝置、煤氣凈化(含脫硫、脫氰、脫氨工藝)、化學產品回收裝置與煤氣利用設施。

8.1.2 焦化生產中的通風防塵、煤氣凈化及化學品回收的工藝應滿足GB 5032的要求。

8.1.3 對一般無毒無害崗位可采用自然通風方式進行通風，對有爆炸危險及有害氣體存在的場所則應采取強制通風方式進行設計。

8.1.4 煉焦產生的荒煤氣必須經煤氣凈化工藝處理和再利用。

8.1.5 煉焦產生的化學副產品必須經回收工藝處理和再利用。

8.1.6 當設置的密閉性能和局部排風措施不能確保工作區(間)空間的塵、毒含量達到要求時，應加設全室排風措施，且室內空氣不能循環使用。

8.1.7 生產過程中使用和產生易與空氣、水及相互間發生劇烈反應的氣體時，在進行通風系統設計時要防止相互抵觸氣體混合，易燃易爆氣體的排風系統不應形成網狀結構。

8.1.8 有毒氣體排風系統應采取下列措施。

a) 排風系統應有備用排風機。

b) 排風機應設有備用電源。

c) 排風管道應根據排放介質的危害特征選用材質，且應設觀察口、檢修口、清掃口。

d) 易燃易爆場所塵、毒排風系統應采用防爆、隔爆設備。

8.1.9 排風總管應設測試孔，高空測點應設有相應的操作平臺。

8.2 通風防塵系統

8.2.1 塵源控制

a) 散發粉塵的設備和作業點應設密閉罩或外部排風罩，優先采用無動力排風裝置。

b) 排風罩的形狀應有利于塵源控制，排風罩口長度應不小于塵化區的邊長，排風罩的擴張角一般不大于60°。

c) 排風罩在不妨礙操作的前提下應盡量靠近塵源。

d) 為滿足除塵需要，應選擇合理的系統風量。

8.2.2 車間通風

a) 車間的設備布置應滿足自然通風的要求。

b) 產塵車間的通風以局部排風為主，將粉塵在產生點直接捕集起來凈化、回收和利用。

c) 相鄰車間的進、排氣裝置應合理布置，避免相互影響。

8.2.3 防塵系統設計

a) 根據工藝流程、設備配置、廠房條件和產塵點等情況，可設計就地除塵系統、分散除塵系統或集中除塵系統。

b) 除塵系統的設置應便于管理、符合節能和安全生產的要求。同一生產流程、同時工作的揚塵點、相距不大時宜合為一個除塵系統;不同性質粉塵、不同濕度、不同溫度的含塵氣體，則不宜合用一個通風除塵系統。

c) 盡量采用一級除塵系統，當氣體含塵濃度較高，超過所選除塵器的處理能力或超過凈化后氣體的容許排放濃度時，可采用兩級除塵或多級除塵。

d) 設計除塵系統時，應根據粉塵性質、作業點產塵情況、排風罩參數等確定合理的系統風量、各管段風速和其他技術參數。

e) 除塵系統宜采用自動控制，提高除塵系統的管理水平，保證除塵系統正常運轉。

f) 除塵設備的布置宜相對集中，并應考慮卸灰、運灰及檢修的方便。

g) 焦爐裝煤出焦、干熄焦或篩貯焦等在室外布置除塵地面站等除塵系統。

8.2.4 防塵管道

a) 風管的布置應與建筑結構配合，不得影響生產操作，并應便于安裝和維修。

b) 除塵管道宜短直，傾斜敷設時風管傾角應不小于45°。支管應與主管上面或側面連接，應盡量減少水平管道。當設置水平管道時，應在適當位置設置清掃孔。

c) 在除塵管道的適當部位應設檢測孔，檢測孔應設在便于操作和觀察的部位。當吸風點較多時，宜在各支管段設置風量調節閥。

d) 風管的布置應力求順直，盡量避免直角轉彎，減少阻力，管道的連接應以焊接為主，做到密封。e) 除塵系統排風影響鄰近建筑物時，還應視具體情況加高。

上列各條所涉及的排風系統的設計應符合GB 50019的相關規定，排風罩應符合GB/T 16758的要求。上述條款中未包括的塵毒作業通風凈化系統的設置應參照有關規范、條文執行。

8.2.5 除塵器

a) 應根據排放標準、除塵器進口含塵濃度、粉塵及氣體的性質、除塵系統的風量和現場情況等，合理選擇除塵器。

b) 各種除塵器的卸灰口均應安裝鎖風卸料裝置，并采取有效措施防止二次揚塵的危害。

c) 除塵器應按性能和規定的技術要求安裝和使用，并定期進行性能檢測，保證除塵效率達到設計要求。

d) 應配置煙氣脫硫、除塵設施和二氧化硫在線監測、監控裝置。

8.2.6 除塵系統的維護

a) 通風除塵系統應定期檢測，定期測定除塵設備主要技術指標，發現問題及時檢修、調整。

b) 應對除塵設備的運轉情況進行定期檢查和維護，使其運轉平穩。

c) 除塵設備應按其性能和技術要求正確使用，以使除塵效率和粉塵排放濃度達到設計要求。

d) 除塵管道應定期進行檢查維護，管道外表面應涂油漆或作防腐蝕處理。

e) 通風除塵管道的強度和嚴密性應符合GB 50243的規定。

f) 除塵設備不準任意拆除或挪作它用。

8.3 煤氣凈化系統

8.3.1 凈化系統設計應滿足GB 5032的要求，整體規劃設計煤氣凈化工藝。

8.3.2 煤氣凈化產品的生產、儲存、運輸應符合GB 15603的相關規定。

8.3.3 煤氣凈化設備嚴格按《特種設備安全監察條例》及相關規定設計、制造、安裝、改造、維修。

8.4 化學品回收系統

8.4.1 煉焦生產的化學副產品回收應系統設計應符合SH 3047的要求。

8.4.2 煉焦生產化學副產品的生產、儲存、運輸應符合GB 15603及相關規定。

8.4.3 應配套建設含酚氰生產污水二級生化處理設施、回用系統及生產污水事故儲槽(池)。

8.4.4 應配套建設氨水循環水池、焦油分離池，并應建在地面以上。生產污水應配套建設污水焚燒處理或蒸氨、脫酚、脫氰生化等有效處理設施，并按照設計規范配套建設生產污水事故儲槽(池)。

8.4.5 焦化生產企業的化學產品生產裝置區及儲存罐區和生產污水槽池等應做規范的防滲漏處理，油庫區四周設置圍堰。

8.5 焦化廢水處理站

8.5.1 焦化企業廢水處理站宜采用多層立體布置，應符合SH 3047的要求。

8.5.2 物化處理和生化處理的核心設施應符合GB 5032的規定，應配置成不少于兩個獨立的系列，并設置防毒設施。

9　防塵防毒管理

9.1 個體防護

9.1.1 企業必須按GB 11651、GB/T 18664的要求為接觸塵毒作業人員配備符合相關國家標準、行業標準要求的個體防護用品。

9.1.2 接觸塵毒場所的作業人員應具有正確使用個體防護用品的能力，上崗時應配戴好個體防護用品。

9.1.3 使用、儲存劇毒化學品場所應配備空氣呼吸器和化學防護服。

9.1.4 個體防護用品應按規定進行維護、保養，失效時應及時更換。

9.1.5 從業人員不應在塵毒作業區飲水、進食、休息。

9.1.6 翻車機、卷揚機、調車機、卸煤機等機械受煤時，采用人工清掃注意佩戴個體防護用品。

9.1.7 煉焦車間操作人員在完成裝煤、推焦、熄焦和清掃爐頂、上升管、爐框以及啟閉上升管蓋、爐門等操作時，做好個體防護。從下噴管往上觀看磚煤氣道時，應佩戴防護眼鏡。

9.1.8 運焦機械采用人工清掃應注意佩戴個體防護用品。

9.1.9 進入煤槽、煤塔扒煤或清掃時，應注意佩戴個體防護用品，且應有人監護。

9.1.10 在密閉缺氧環境中，空氣中混有高濃度毒物及在應急搶修設備情況下應采用自給供氣式防毒面具。

9.1.11 有毒化學品倉庫及劇毒作業區出入口外，應在易取放處設置不少于3套有效的應急用空氣呼吸器和化學防護服，并配備快速檢測儀器。同時，應配備防止有毒化學品擴散的設備或措施。劇毒作業區配備的應急個體防護設備數量應不少于作業區內人數。

9.2 管理

9.2.1 企業應開展技術革新和工藝優化，完善防塵防毒技術措施。

9.2.2 企業應建立完善的防塵防毒規章制度，應配備專職或兼職的防塵防毒工作管理人員，負責防塵防毒工作管理、防塵防毒措施實施及塵毒監測工作，或者委托專業機構進行相關設施管理及監測。

9.2.3 企業應對通風系統及設備實施有效管理，通風除塵設備與焦化生產設備應統一納入生產管理系統管理和考核。根據系統設備特點和復雜程度配備維護檢修人員，建立并保持通風排毒、防塵系統的技術檔案和運行記錄。

9.2.4 防塵防毒設備的維護、檢修應納入企業的生產經營計劃，生產設備進行大修時，防塵防毒設備亦應同時檢修、同時投入運行。

9.2.5 企業應按GBZ 158的要求，在有塵毒危害的作業場所中明顯的位置應設置警示標識及相應說明;化工裝置中的轉動設備、提升設備、自動或遙控的設備，其周圍應設置明顯的警示標識。

9.2.6 企業應按GBZ/T 223的要求，應在可能散發或泄漏有毒有害氣體廠房和場所設置有毒氣體檢測報警裝置。

9.2.7 防塵防毒設施不應擅自拆除，檢修后應立即恢復，應保持完好有效。

9.2.8 不應使用輕油、洗油、苯類等易散發可燃氣體的液體或有毒液體擦洗設備、用具、衣物及地面。

9.3 教育和培訓

9.3.1 企業應對從業人員進行防塵防毒專業知識針對性的教育與考核，每年應至少組織一次。

9.3.2 接觸塵毒作業的工作人員上崗、換崗以及長期停工后復崗前應經過“三級安全教育”和防塵防毒知識技能培訓，經考核合格后方可上崗。

9.3.3 接觸塵毒作業的工作人員上崗前應被明確告知所從事工作的職業危害性，并在勞動合同、集體合同中體現告知內容。

9.3.4 通風除塵的操作、維修、檢測、監督人員應具備相應崗位的專業知識和能力。

9.4 檢測

9.4.1 按照GBZ/T 192.1和GBZ/T 192.2的采樣方法，定期測定車間空氣粉塵和有毒氣體濃度，測定結果整理歸檔，發現超標及時采取措施。

9.4.2 應配備必要的塵毒測試儀器及相應的測試人員或者聘請具有相應資質的技術人員。

9.4.3 除塵系統的檢測裝置應定期維護與校驗。

9.4.4 應設立專人監督檢查通風除塵系統的運行情況，發現問題及時處理。

9.5 健康監護

9.5.1 企業應根據《中華人民共和國職業病防治法》和《職業健康監護監督管理辦法》的有關規定，制訂本單位的職業健康監護工作計劃，選擇并委托經省級衛生行政部門批準的具有職業健康檢查資質的機構對本單位接觸職業病危害因素的勞動者進行職業健康檢查。

9.5.2 企業應依據GBZ 188的有關規定，建立接觸塵毒人員的定期健康檢查制度，進行上崗前檢查、在崗期間定期檢查、離崗時檢查、離崗后醫學隨訪和應急健康檢查，建立勞動者職業健康檔案，并按規定妥善保存。不得安排未經上崗前健康檢查的勞動者從事接觸有職業病危害的作業。

9.5.3 企業應根據企業文化理念和企業經營情況，鼓勵制訂比本規范更高的健康監護實施細則。

9.5.4 對身患職業病、職業禁忌或過敏癥，符合調離規定者，應及時調離崗位，并妥善安置。

9.6 應急處置

9.6.1 接觸塵毒作業崗位應在顯著位置設置說明有害物質危害性預防措施和應急處理措施的指示牌。

9.6.2 塵毒作業區域應按照相關規范設置緊急淋浴器和洗眼器、急救藥品和裝備。

9.6.3 產生粉塵、毒物的作業場所、過程、設備，應針對可能發生的中毒事故，按AQ/T 9002的要求制定專項應急預案，并配備必要的器材與設施。

9.6.4企業制定的各種事故應急預案中應明確規定相應的防塵防毒設備及措施，特別是重大有毒物質泄漏事故應急預案中應明確正確的防塵防毒方法。

9.6.5 企業應針對防塵防毒專項應急預案組織應急演練，每年至少1次。

 

附  錄  A

（資料性附錄）

焦化行業工作場所空氣中粉塵和有毒物質容許濃度參考值

 

A.1　焦化行業工作場所空氣中粉塵和有毒物質容許濃度參考值見A.1。

表A.1　焦化行業工作場所空氣中粉塵和有毒物質容許濃度參考值